精密板金加工の場合、材料の板厚が1 mmから3 mm程度の薄板部品が多い。
一般的にねじの締結力を確保するためには、タップは3山以上にする必要がある。
例えばM3並目ねじの場合、ねじピッチは0.5 mmであるから、ねじピッチ0.5 mm×3山＝1.5 mm以上の板厚が必要となる。
1.5 mm以上の材料を選択した場合は直タップで良いが、ねじ山を確保するためだけに、1 mmの板厚の部品を1.5 mmに厚くしてしまっては、部品重量の増加や材料費が増えて無駄が生じてしまう。

脱水素装置内部の平チューブを作りたい。
現在抱えている業者ではロウ付けで加工した際に、
歪がすごく、割れ等も発生し使用することができなかった。

また、ステンレスの為、重い。軽くしたい。

数個から数百個の小ロットのケースを製作する際、樹脂加工品で製作していた。樹脂成形加工・樹脂切削加工・金属切削加工・プレス加工・精密板金加工など、数ある製造方法の中から、コストメリットがある加工法について選択を迷ってしまう。

レーザ加工機により板厚未満の径で穴をあけた場合、仕上がりの形状が円形にならない。また、穴の周囲に溶けた材料（ドロス）が付着してしまう。

精密板金部品を展開図にした際、曲げ線が板端面より内側になる形状の場合、曲げ逃げがないと曲げ部両端の材料がちぎれながら曲がる結果となる。これを無理曲げと呼ぶ。
無理曲げは、曲げ加工の際に曲がるまいとする板の抵抗力によって、金型から板が滑り、曲げ寸法の狙い値とのずれが生じる。
そのため、曲げ寸法の狙い値からのずれを補正するための工程や、手直しをする時間が増えてしまう。
同様の理由から、曲げ角度のばらつきも大きくなり、精度の向上が見込めない。
曲げ加工の余分にかかる時間がコストアップにつながってしまう。

曲げ加工をする際、曲げ部に近い穴は材料の伸びによって変形してしまう。穴が変形しないように、曲げの近くにあけないようにしていた。どうしても曲げの近くに穴をあけたい場合は、曲げ加工した後に切削加工で穴をあけていたが、工程が増えてコストアップになっていた。

レーザ溶接とは、レーザ光を熱源として金属に集光させた状態で照射し、金属を局部的に溶融・凝固させることにより接合します。しかし厚板の場合、レーザ光を吸収しきれず表面での接合に終わることが多い。そのため、これまでは機密性や強度が必要とされる箇所への溶接は避けられてきた。

マシニング加工によりブロックからの削りだしで装置の架台を制作している。
ブロックからの削りだしのため材料の歩留まりが悪く、段取りに多くの時間がとられているようでリードタイムが長い。
そのため、納期が守られず、コストが割高のため、板金化により、
材料の無駄を無くし、リードタイムを短くしたい。

フレーム（骨組み）の外観面を覆うカバー。
これまでの加工方法は切削加工により板厚を調整していた。
コストが割高になり、加工方法そのものを見直したいと要望があった。

機械加工部品や金型費を含めたダイカスト部品のコストダウンへの課題。

切削加工にてブロックの削り出しを行っており、肉厚が薄い箇所に対しても切削加工の為、材料、加工工数共に、多くのムダが有る為、板金化の依頼があった。

机の引き出しなどをスムーズに出し入れするために欠かせない部品のひとつにスライドレールがある。
そのスライドレールを最も伸ばした状態で、想定される荷重をかけた時に、どのくらいたわむのかを知りたい。